《车间管理》系统应用准备包括以下作业：
建立账套：用户在新建账套时可以选择工业版，可设置用户单位信息、分类编码方案、数据精度等。
系统启用：在新建账套后，系统提示是否进行系统启用设置，只有设置了系统启用，才可使用相应系统。
权限管理：用户可以对操作员权限进行管理，包括功能权限、数据权限、金额权限等。
基础档案：用户需要进行基础档案设置。“ 部门档案、职员档案、存货分类、计量单位、存货档案、地区分类、供应商分类、供应商档案、自定义项、工作日历、工作中心、班次资料、资源资料、标准工序、物料工艺路线” 是使用《车间管理》系统应该先行建立的基础资料。
单据设置：用户可以对《车间管理》系统所有单据进行格式设置、编号设置。
《车间管理》业务应用：
主要和替代工艺路线
公用工艺路线
工序资源
工序移动
车间条码
3.1 主要和替代工艺路线
主工艺路线是制造产品最常用的工艺过程，替代工艺路线是描述生产相同产品的不同制造过程。《产能管理》系统使用主工艺路线来生成资源需求计划和粗能力计划所用的资源清单，也使用主工艺路线来计算未转入《车间管理》系统的生产订单的资源负载；《销售管理》和《出口管理》系统使用 ATO 模型的主工艺路线来进行 ATO 模型的工艺路线配置；另外主工艺路线被默认用来计算物料标准成本、定义生产订单工艺路线。在建立生产订单、计算物料标准成本、定义重复计划物料生产线关系以及执行其它使用工艺路线的功能时，可以指定使用主工艺路线（默认）还是替代工艺路线。如执行产品返工、维修等作业，以及同一物料在不同生产线生产时，其生产订单可以特别指定使用替代工艺路线。必须在定义替代工艺路线前定义物料的主工艺路线，一个物料可以定义多个替代工艺路线。通过指定物料编码和替代标识，来建立制造产品的替代工艺路线。
3.2 公用工艺路线
任何具有同一物料属性（ATO 模型/标准物料）的两个物料均可以共享公用工艺路线。如果数个不同的物料共享同一工艺路线，则一次定义好其中一个物料的工艺路线，然后被其它物料来引用，这样不需要同时维护和保留数个工艺路线，节省工艺路线的维护时间。如果某一物料的工艺路线也引用公用工艺路线，则不能作为公用工艺路线来被其它物料引用，即不能建立公用工艺路线的引用链。如果某一物料已经建立了工艺路线，则不能将另一工艺路线引用为公用工艺路线。即所有共享工艺路线的物料，其主要工艺路线和替代工艺路线均为公用。
3.3 工序资源
建立物料的工艺路线时，可以定义工艺路线工序，同时也可以在转入车间系统的生产订单中增加或修改其工艺路线工序。在定义工艺路线工序时，必须指定执行此工序的工作中心，可以将属于该工作中心的任何资源（在“ 资源资料维护” 作业中定义）指定到该工艺路线工序。在同一工艺路线工序上，可以同时指定多个资源，并可对这些资源进行排序，系统将依据资源顺序号及其计划属性（是/否/同上工序结束/同下工序开始）、资源用量（工时），进行标准和非标准生产订单工序计划。
3.3.1 资源定义
资源就是计划、执行或成本计算所要求的任何事物，常用资源包括员工、设备、物理场所等，委外加工、等待、设置、检验、搬运时间等也可定义为资源。资源定义时，必须指定每一资源在相关工作中心的可用数量，并可维护各资源在工作中心的例外产能（如资源可用数量、工作日历的临时调整）。某些工作中心资源可能成为产品制造过程中的产能瓶颈，可将这些资源设为“ 关键资源” ，依照重点管理的原则，《产能管理》系统中资源需求计划、粗能力需求计划计算产能/负载时，只考虑关键资源，同时细能力需求计划也可以选择只计算分析关键资源的产能与负载。在定义资源时，有些资源其产能是无限的，如工序委外、等待、设置、检验、搬运时间等，无可用数量限制，或不受工作中心工作日历影响（即 24 小时可用），但可能影响生产订单工序计划（工序开工/完工日期和时间），这些资源可被定义为不计算产能资源，产能计划将不计算这些资源的产能与负载。关于资源定义，详细内容请参照“ 资源资料维护” 作业说明。
3.3.2 工序计划
工序资源需求，可用于标准和非标准生产订单的工序计划。在对工序指定了多个资源时，标准和非标准生产订单将按工艺路线工序资源定义的资源耗用工时计算负载，按工作中心日历和工作中心资源例外产能定义来计算可用产能，来确定生产订单各工序的起始和终止日期和时间。在定义工艺路线工序资源时，除了资源标准耗用工时和工作中心日历及工作中心资源例外产能定义外，工序资源的计划属性将对生产订单工序计划产生重大影响。在定义工序资源时，资源计划属性（即“ 是否计划” 设置）有四种选项：是/否/同上工序结束/同下工序开始。
是：表示该资源参与该工序计划计算，即使该资源并不实际提供增值作业，如等待时间等。
否：可以将资源指定到工序，但不能对其进行工序计划。如零件加工过程，同时使用人工和机器两项资源，但假设人工资源不是影响该工序加工时间的关键资源，因此不必对人工资源进行计划，但它可能要计算负载和成本等。利用工序资源的计划属性，可以计划要重叠进行的工序，以说明如何在并行工序中同时加工同一生产订单。例如，可以设置与当前工序资源重叠进行的下一道工序的资源，或者计划与当前加工资源重叠的上一道工序的资源。
同上工序结束：表示该工序资源与上工序同时结束。如上工序为车加工，本工序磨加工，在上工序结束时，本工序第一项计划资源“ 模具安装” 结束，则本工序“ 模具安装” 便可设为“ 同上工序结束” 。
同下工序开始：表示该工序资源与下工序同时开始。如本工序为磨加工，下工序为检验，在本工序“ 模具拆卸” 开始时，下工序也同时开始，则本工序“ 模具拆卸” 资源便可设为“ 同下工序开始” 。关于工序计划，详细内容请参照“ 生产订单工序计划生成” 作业说明。
3.4 工序移动
《车间管理》中，可以使用“ 生产订单工序转移单” 在工序内（工序内部状态之间移动）和工序间（工序之间工序状态移动）正向或反向移动被加工母件，移动处理可以自动更新工序完成数量，自动产生工序报检，以及倒冲倒扣子件。
3.4.1 工序在制状况
执行生产订单工序移动时，被移出工序状态数量减少、被移入工序状态数量增加，并可执行超量完成，即从工序“ 加工” 状态移入同一工序“ 检验、合格、拒绝、报废” 之任一状态，或者从当前工序“ 加工、检验、合格、拒绝” 状态移入到本工序的后续工序的任何状态时，移入数量之和可以大于移出工序状态数量。工序移动完成后，可供及时掌握生产订单各工序状态数量，即工序在制品状况。
3.4.2 工序返工
在生产过程中，可能需要对缺陷产品进行返工或修理处理。系统提供多种返工作业方式可供选择：（1）“ 拒绝” 工序状态；（2）非标准生产订单。
拒绝工序状态
在可以对生产订单当前工艺路线的缺陷产品进行返工时，可以将其移入此工序的“ 拒绝” 工序状态，以将它们从此工序的合格品中区别出来。系统将从此工序的“ 加工” 工序状态移入“ 拒绝” 工序状态的母件视为在该工序完成，同时系统也更新工序完成信息和倒冲工序倒冲子件。在本工序完成返工处理后，可将已修理的母件移到后续工序的任何工序状态。如果不要在当前工序对缺陷产品进行返工，也可以将它们移到前工序的“ 拒绝” 工序状态。待返工处理完毕，再将已修理的母件移到后续工序的任何工序状态。如有必要，可以将无法修理的母件移动到当前工序的“ 报废” 工序状态。由于拒绝的母件已被认为完成，所以从“ 拒绝” 移至“ 报废” 状态并不能再视为母件完成。
非标准生产订单
也可以在《生产订单》系统使用非标准生产订单来执行返工处理。在定义返工的非标准生产订单之前，必须先视同这些缺陷产品完成并入至非 MRP 仓，此非 MRP 仓有助于将这些不良品与合格品相区别。然后可以定义一个非标准生产订单，并为其确定返工工艺路线（如指定同一产品的替代工艺路线或临时建立工艺路线），也可以添加返工所需要的子件（如通过替代物料清单或临时建立返工用物料清单）。关于非标准生产订单，详细内容请参照《生产订单》系统使用手册。
